La soluzione tecnologica consiste in un pacchetto di tipo massivo composto da un massetto-pavimento galleggiante desolidarizzato tramite pannelli in lana di roccia poggianti su un massetto strutturale. Come nel caso dei divisori verticali, anche per i divisori orizzontali la normativa vigente (DPR 59 del 2009) prevede che il valore minimo di trasmittanza previsto tra due unità immobiliari confinanti sia inferiore a 0,8 W/m²K. Tale valore minimo consente di garantire un adeguato isolamento termico che eviti i cosiddetti “furti di calore”. In ambito acustico il D.P.C.M. 5/12/1997 prevede che il potere fonoisolante apparente R’w e il livello di rumore di calpestio normalizzato L’_n,w (cioè misurati in opera tramite il collaudo acustico finale) debbano essere rispettivamente maggiori e minori dei valori limite definiti nella tabella A presente nel Decreto stesso.

Nella comune pratica edilizia un pacchetto di solaio con struttura in laterocemento presenta una massa in grado di ridurre in modo efficace la trasmissione diretta del rumore aereo; altrettanto però non si può dire quando la sollecitazione è di tipo impattivo. Tale tipo di rumore provoca una sollecitazione che fa vibrare fortemente la struttura e trasmette di conseguenza un rumore più elevato. Per ridurre il disturbo dal calpestio, l’aumento del peso e dello spessore del solaio è molto complicato dal punto di vista tecnico e oneroso.

Accorgimenti in fase di posa

Solaio strutturale

Il solaio strutturale dovrà essere dimensionato valutando in maniera adeguata i carichi permanenti (massetto impianti, massetto galleggiante, finiture a pavimento, ecc.) ed i carichi accidentali, compresa la freccia massima, nel rispetto della legislazione vigente. Durante le fasi cantieristiche si dovrà inoltre provvedere all’utilizzo di materiali che non presentino rotture, in quanto potrebbero generare ponti acustici indesiderati.

Sottofondo di riempimento degli impianti

Il sottofondo alleggerito di riempimento degli impianti dovrà annegare tutte le tubazioni e le reti impiantistiche presenti nell’unità abitativa fino a presentare sulla faccia esterna una superficie liscia priva di rugosità e/o imperfezioni. Al fine di ottimizzare la prestazione del materiale desolidarizzante in lana di roccia, il massetto dovrà essere perfettamente livellato ed orizzontale. Può essere utile l’utilizzo di malte autolivellanti liquide. Prima di procedere alla stesura dell’elemento desolidarizzante in lana di roccia si dovrà provvedere a verificare l’asciugatura del massetto.

Elemento desolidarizzante

L’elemento desolidarizzante in lana di roccia è caratterizzato da un alto valore di comprimibilità ai carichi. Tale valore è ottenuto attraverso l’idoneo orientamento delle fibre nella struttura del pannello. La rigidità dinamica s’ è la proprietà che determina le caratteristiche smorzanti del pannello. L’elemento desolidarizzante in lana di roccia, unitamente al massetto galleggiante di adeguato spessore, dovrà garantire il rispetto del limite normativo al calpestio L’_n,w a partire dal solaio strutturale. La posa in opera dei pannelli deve essere eseguita ponendo particolare attenzione all’accostamento dei pannelli stessi ed evitando la presenza di zone non coperte dal materiale isolante. Il risvolto verticale dovrà avere un’altezza maggiore rispetto alla quota finita del pavimento. Sull’angolo di contatto tra la muratura perimetrale ed il sottofondo di riempimento degli impianti si dovrà provvedere alla posa di un elemento smorzante che garantisca il risvolto dello strato desolidarizzante e che eviti il contatto tra il massetto galleggiante e le strutture perimetrali.

Strato di protezione

Al fine di evitare il contatto tra l’acqua dell’impasto del massetto galleggiante ed il materiale desolidarizzante in lana di roccia è necessario proteggere i pannelli sull’estradosso attraverso l’utilizzo di un foglio in polietilene. Tale foglio dovrà essere fissato sulle murature perimetrali ad un’altezza maggiore rispetto alla quota finita del pavimento. Dovrà ad ogni modo essere evitato ogni minimo foro nel foglio stesso, in quanto ogni infiltrazione di materiale può trasformarsi in un ponte acustico.

Massetto galleggiante

Tale massetto dovrà essere libero da ogni vincolo con le murature ed il sottofondo sottostante. Dovrà inoltre resistere e distribuire uniformemente i carichi sopra gravanti. Per tale motivo è necessario stendere una rete metallica elettrosaldata prima di eseguire il getto di calcestruzzo. Tale rete dovrà essere dimensionata in funzione dello spessore e della tipologia di massetto. Dopo l’asciugatura si dovrà provvedere a tenere adeguatamente umido il massetto galleggiante attraverso l’adduzione di acqua. Non dovrà avere alcun collegamento rigido con il solaio e con le pareti poichè anche un solo collegamento rigido è in grado di penalizzare in modo significativo la prestazione finale. 

Finitura a pavimento

Dopo la stagionatura, sul massetto verrà posata la finitura a pavimento. Si deve evitare il contatto tra il battiscopa ed il pavimento stesso e tra pavimento e il muro perimetrale. Per far ciò è utile porre un cordolo sigillante elastico tra gli elementi.